FRP-vormide tootmisprotsess
Mis tahes vormi valmistamisel on oluline leida tasakaal vormi füüsikaliste omaduste, materjalikulude ja tootmisaja vahel. See õpetus,-põhineb prantsuse Nordi vormi-valmistamismaterjalidel ja vahu kasutamisel põhimudeli substraadina-annab põhjaliku-analüüsi põhimudeli loomise ja lõpliku vormi töötlemise töövoo kohta. Meie eesmärk on aidata teil paremini mõista FRP-vormide valmistamise meetodeid.
Vahtmaterjali aluspinna ettevalmistamine
Vormi valmistamise algfaasis kasutatakse vahu{0}}täpseks töötlemiseks arvutite arvjuhtimise (CNC) masinat; see on aluseks järgnevatele peen{1}}viimistlusprotsessidele. Põhimudeli aluseks on CNC-masina kasutamine polüuretaani või vahtpolüstüreeni tihedusega 25 kg/m³ töötlemiseks. Selle etapi jooksul teostatakse peentöötluskäik sügavusele -8 kuni -12 mm.
Vaht-ühilduva vaigu käsitsi-ladumine
Kui vahu põhimudeli töötlemine on lõpetatud, rakendatakse vahu pinnale NORE CORE 854-vaht-ühilduva vaigu kandmiseks käsitsi-ülespaneku tehnikat. Kõigepealt kantakse vahule ühtlane kiht kokkusobivat vaiku (umbes 0,8–1 mm paksune). Seejärel kaetakse see kiht kahe kihi 300 g/m² tükeldatud kiudmatiga, et tugevdada klaaskiudstruktuuri. Pealekandmise ja katmise ajal on ülioluline jätta servade ümber 10–15 cm varu, et vaik saaks aluspinna täielikult kapseldada.
Polüester modelleerimispasta pihustamine ja töötlemine
Väga suure täpsusega vormi kuju saavutamiseks kasutame õhukese kihiga-pihustamise tehnikat, millele järgneb töötlemine määratud paksuseni. NCL 809 D065 polüester modelleerimispastat kantakse peale mitme õhukese kihi pihustuskäiguga, kusjuures iga kihi paksus ulatub 5–6 mm. Kui järgnevaks töötlemiseks vajalik paksus on 8 mm, on vajalik kaks pihustuskäiku; kui on vaja 12 mm paksust, tehakse kolm pihustuskäiku.
Vaht-ühilduva vaigu käsitsi-ladumine
Vahtmaterjali põhimudelile tuginedes kasutatakse NORE CORE 854 vahtplastist-ühilduva vaigu (stüreeni-vaba vaigu) kandmiseks vahusubstraadi pinnale käsitsi-ladumise tehnikat. Esiteks kanname vahtalusele ühtlase -ligikaudu 0,8–1 mm paksuse-kihi ühilduva vaiguga. Seejärel katame selle kahe kihiga 300 g/m² tükeldatud kiudmatiga, et tugevdada klaaskiudstruktuuri. Pealekandmise ja katmise ajal on oluline jätta perimeetri ümber 10–15 cm varu, et vaik saaks substraadi täielikult kapseldada.
Polüester modelleerimispasta pihustamine ja töötlemine
Selles etapis kantakse NCL 809 D065 polüester modelleerimispasta õhukese kihiga pihustades, kusjuures iga kihi paksus on 5–6 mm. Kui järgnevaks töötlemiseks vajalik paksus on 8 mm, on vajalik kaks pihustuskäiku; kui on vaja 12 mm paksust, on vaja kolm läbimist. See samm on eriti oluline ülitäpse{9}vormitootmise valdkonnas.
Meeste hallitusseente ettevalmistamine ja geelkatte pihustamine
Isasvorm lihvitakse hoolikalt 240–400 liivapaberiga ja kogu tolm eemaldatakse põhjalikult. Poleerimine pole selles etapis vajalik. Seejärel kasutatakse NORD APPERT 230 õhkkuivavat, kergesti-lihvivat vormigeelkattega -õhukese-kihi pihustustehnikat, et tagada sobiv paksus, mis jääb tavaliselt vahemikku 450–600 mikronit.
Lihvimine ja poleerimine
Esialgne lihvimine toimub 240–400 liivapaberiga, millele järgneb tekkinud tolmu eemaldamine. Seejärel kasutatakse sujuva vormipinna saavutamiseks järjest peenemate teradega liivapabereid; seda protsessi kombineeritakse sageli viimase lihvi saamiseks poleerimisvahaga. Kui järgnev kõrgläikega geelkatte pealekandmine pole vajalik, on soovitatav lihvida kuni 600 karedusega, misjärel saab teostada mõõdukat pinna viimistlemist või poleerimist.
Lammutamine ja pinnatöötlus
Sujuva vormimisprotsessi tagamiseks kasutatakse traditsioonilist vormivaba vaha pealekandmise meetodit. Tõhus kaitsekiht tekib, kandes isashallituse pinnale 5–8 kihti hallitusvaha. Demonteerimisel on soovitatav alustada servade hoolikast katsetamisest; Kummi- või puiduhaamriga õrnalt vormi ümbermõõtu koputades saab koputamise heli järgi-määrata,-kas vorm on aluspinnast edukalt vabanenud. Peale selle tuleks pärast märglihvimist ja poleerimist kasutada vormipuhastusvahendit, et põhjalikult eemaldada pinnalt polüestri jäägid. Seejärel tuleks optimaalse kõrgläikega viimistluse saavutamiseks kasutada vormitihendajat ja eraldusainet. Uute vormide puhul on tõhusa vormi vabastamise tagamiseks vaja mitut rakendust.
